Контроль, дефектация и сортировка деталей

       В процессе разборки оборудования проводят трехступенчатую дефектацию, завершающуюся оформлением дефектной ведомости и составлением схем и эскизов дефектных деталей.

       Перед остановкой оборудования на ремонт проводят предварительную дефектацию. Ее цель – это выявление наиболее вероятных мест нарушения правильности сопряжения сборочных единиц и деталей. При предварительной дефектации анализируют фактические функциональные показатели работоспособности машины или аппарата, проверяют температуру нагрева узлов трения, измеряют параметры вибрации, определяют характер стуков и т.д.

       При разборке выполняют поузловую, а затем подетальную дефектацию.  

       Поузловая дефектация выявляет отклонения расположения узлов.

       Подетальная дефектация устанавливает возможность повторного использования деталей и характер требуемого ремонта. При этом детали сортируют на следующие группы:

       1) детали с износом в пределах допуска и годные для повторного использования без ремонта;

       2) детали с износом больше допуска, но пригодные для ремонта;

       3) детали с износом больше допуска и непригодные к ремонту.

       Для определения состояния деталей применяют внешний осмотр, обмер, а также методы, которые позволяют обнаружить скрытые дефекты (магнитная и ультразвуковая дефектоскопия и рентгенография).

       Внешний осмотр позволяет выявить видимые пороки деталей: наружные трещины, изгибы, задиры, выкашивание или износ антифрикционного слоя, срыв резьбы, коррозию и т.д. Осмотр завершается обмером с помощью измерительного инструмента.

       Мелкие трещины выявляют методом цветной дефектоскопии. На поверхность детали, очищенной ацетоном или бензином, наносятся 3 – 4 слоя проникающего раствора, подкрашенного анилиновым красителем. Раствор под действием капиллярных сил проникает в дефектные места детали. Затем контролируемая деталь промывается 5 % раствором кальцинированной соды и вытирается насухо. На очищенную поверхность наносится тонкий слой белого абсорбирующего покрытия. Жидкость, выделяющаяся из поверхностных под действием абсорбирующего покрытия, окрашивает его в красный цвет с появлением красных пятен или полос. Этот метод дает возможность обнаружить поверхностные дефекты размером до 0,01 мм при глубине 0,03 – 0,04 мм.

       Кроме цветной дефектоскопии можно использовать люминесцентную дефектоскопию. Метод основан на введении в полость дефектов люминесцентного вещества с последующим облучением поверхности ультрафиолетовыми лучами. Под воздействием этих лучей дефекты становятся видимыми вследствие люминесценции вещества. Метод позволяет выявлять поверхностные дефекты шириной не менее 0,01 мм и глубиной 0,02 мм в деталях любой геометрической формы.

       Другие методы неразрушающего контроля (магнитную и ультразвуковую дефектоскопию, рентгеновские методы) используют в тех случаях, когда при внешнем осмотре детали возникают подозрения о наличии скрытого дефекта и когда контроль предусмотрен правилами ремонта.

       Магнитопорошковая дефектоскопия основана на выявлении дефекта с помощью магнитного поля. Силовые линии в намагниченной детали огибают дефект как препятствие, имеющее малую магнитную проницаемость. Для проведения контроля применяют специальные магнитные дефектоскопы.

       Рентгеновские методы контроля требуют подхода к детали с двух сторон. С одной стороны подводят переносной рентгеновский аппарат, а с другой – кассету с пленкой.

       Наиболее распространена в ремонтной практике ультразвуковая дефектоскопия. Она проводится ультразвуковым дефектоскопом, который позволяет определить дефекты любых сварных швов; выявлять внутренние дефекты (раковины, расслоения); измерять толщину стенок при одностороннем доступе к ним. 

       Методы контроля требуют определенных навыков и знания приборов, поэтому дефектоскопию проводят только работники дефектоскопических лабораторий.